这是江铜(德兴)铸造公司从未做过的球墨铸铁产品。
面对一份来自全球最大工程设计企业——澳大利亚沃利帕森公司的一份球墨铸铁产品大订单，铸件副厂长舒治平没法淡定下来。
2015年，铸造行业市场低迷，开拓市场势在必行。但接下这样一份大规模高要求的订单，又面临太多挑战。
订单合同约定的610件渣模，交货期仅为3个月，留给铸造公司进行工艺摸索的时间并不多。
如此短的时间内，开发并完善一个新的工艺技术，几乎是一项不可能完成的任务。
“以业务换技术”，铸造公司想到了一个快速解决问题的办法。
他们通过材料供应商的渠道，获得了成熟的球墨铸铁产品木模工艺和钢水球化操作工序，这一思路也趟出了铸造公司快速对接市场的新路子。
同时，铸件厂开辟出球墨铸铁的“绿色通道”，该产品在试制生产时，优先于其它铸件产品的生产。“绿色通道”加快了该产品的试制进度，使员工能迅速掌握球墨铸铁生产工艺，从而缩短产品生产周期。
铸件副厂长舒治平说：“我在车间待了20多年，从没批量生产过球墨铸铁，钢水的球化本就是个技术难点，高球化等级更是一块硬骨头，虽然有供应商提供工艺，但要消化技术还是要不断查资料、不断沟通，再结合车间的生产条件，确定具体的生产工艺。”
万事开头难。开好了头，路就不难走，产品很快初具雏形。但试制初期，几十件渣模底部凹槽出现类似气孔的缺陷。
是工艺缺陷，操作失误，还是材料问题？百思不得其解，只好从头排查。
车间从铁水质量着手摸底，又对树脂固化剂加入量和加入时间进行了分析，还对造型工艺进行了排查，最终也没有发现问题。
“底箱部位，并不影响安装使用，为什么不填高呢？” 工艺师老涂出了个主意。
“好思路！”
经过与沃利帕森公司在国内代理商江西瑞林公司进行沟通，铸件厂将木模凹槽部位全部贴上了厚达3mm的木板。气孔问题迎刃而解。
气孔问题解决了，又一个拦路虎挡在面前——球化等级不达标。
球化操作时，1.8吨的钢包对着直径70毫米的管子，浇注直线距离1米以上，没有专业水准，可不是那么轻而易举的事情。
生产之初，球墨铸铁的熔炼浇注难点是时间控制。球化水平是随着时间的延长而逐步衰退的，总时长必须控制在12分钟之内。除掉钢水冷却时间，实际上每箱浇注时间不足30秒。
因此，浇注只能一次性完成，不能中途停歇。
确定了浇注温度，摸索出了钢的温度和产品成分，制定了炉料配比，铸件厂编制了《球墨铸铁炉前操作规程》。针对渣模表面质量的要求，又对造型涂料的涂刷进行了严格规范，最终形成了《渣模造型操作要点》。
一波未平，一波又起。渣模进入批量生产时，表面气孔现场再次出现。“从工艺源头找原因，时间必须快。”
铸造工艺涉及的面太广，表面气孔产生的原因是天气潮湿导致，还是树脂固化剂超标，或是钢水和涂料发生化学反应？车间反复推敲生产细节，追索问题根源。
距离交货期越来越近，问题需要立马解决。
“石墨涂料有问题？”技术员小陈心细，他分析说，“这两周我跟踪生产现场，工艺数据都在可控范围，唯独涂料是新进的批次，对比验证吧？”
涂料质量决定了产品的好坏。次日渣模开箱，验证了他的猜测。铸造公司立马联系供应商，赶在国庆之前进行换货补货。
一波三折。产品出来了，但最后的环节让全体制作人员刚刚松下来的一口气，又提了起来。
瑞林公司要求渣模表面粗糙度达到50微米，所有生产出来的渣模需要抛光处理，并将由他们派出的检验员来总体检验！
但按照常规抛光进度，操作工一天只能完成8件，按照这一进度，必须加班加点。
然而，连续性高强度的作业，带来一系难困难。先是衬板断裂，衬板更换好了，轴承又罢工了，轴承换好没几天，抛头总成又坏了……按下葫芦起了瓢，一时间，维修人员忙得团团转。
也就是在这种生产状态下，2015年12月27日， 610块渣模悉数完工。
2016年2月，用户代表完成了全部产品的验收。
2017年2 月，产品使用一年后用户反馈：满意。
回顾出口渣模开发生产的200多个日日夜夜，江铜（德兴）铸造公司40多名参战人员感触良多：虽然只有150万元外销产值的获得，但在铸造市场中，铸造公司用行动验证了自身的实力和走出去的可能性，也许，迈向更为广阔的市场，路途并不遥远……
