进入2017年，攀钢“一号工程”——高炉渣提钛产业化项目示范线开建在即。建设示范线，意味着攀钢向高炉渣提钛产业化目标又迈进了一步。
攀钢高炉渣提钛产业化项目历经一年多的推进，实现了全流程连续稳定运行，受到了各界的高度关注，被列入攀西战略资源创新开发试验区一号项目，纳入“中国制造2025”。
专题研讨凝聚共识 “一号工程”应运而生
2015年5月4日，攀钢召开了钛产业发展专题研讨会，攀钢钛行业领域管理人员和技术专家畅谈钛产业的现状和未来。
正是这次会议，让大家清醒地认识到，攀钢虽然开创了钒钛磁铁矿中钛回收利用的先河，形成了从钛精矿、高钛渣到钛白粉、海绵钛、钛材完整钛产业链，但钛的利用率并不高。攀钢在国内钛行业的“王者之梦”，早在十几年前就做完了，曾经令攀钢人骄傲的中国钛白粉第一品牌R298，已跌出钛行业“第一梯队”。近几年，攀钢在钛产业发展方面投入了大量的人力和物力，结果却不尽如人意。
在这次会议上，时任攀钢董事长张大德将高炉渣提钛产业化项目再次提上议程。令人没想到的是，多数人对这个项目提出质疑。
质疑，并非没有道理。高炉渣提钛也曾列入国家“六五”、“七五”、“八五”重点科技攻关计划，皆因高钛型高炉渣的特殊性质，提钛难度极大，一直没有实现产业化。
“我们曾按照试验最好的参数，对高炉渣提钛产业化项目进行经济性核算，算出的结果是成本非常高，没有经济性，生产出来也挣不了钱。”曾任攀钢科技部部长的赵云，对高炉渣提钛产业化持怀疑态度。
“理论是用来遵循的，更是用来打破的。”长达6个小时的会议，最终统一了思想，达成了共识，在国家钢铁产能严重过剩、进口矿价持续下跌、攀钢的铁资源优势消失殆尽的情况下，只有激发重大科技成果红利，才能拯救攀钢。而高炉渣提钛产业化项目，就是攀钢扭亏脱困、转型发展的重要突破口。
攀钢经济运行部部长杨秀亮说，攀钢每年产生700万吨高炉渣，如果全部利用，钛资源利用率将从现在的22%提高到50%以上，产出280万吨的四氯化钛，通过后续深加工形成200亿元工业产值，带动形成600亿元的产业集群，经济效益巨大。同时，此举将彻底打破发达国家的技术封锁，改变全球钛产业的竞争版图。
变革体制创新机制 全新模式合力攻关
如果一项技术没有经济性，也就失去了价值。在苦苦的思索中，攀钢领导班子萌生了一个大胆的想法——变革传统的科技攻关体制机制，确立“大生产”组织、工厂化管理的管控模式，领导人员、科技研发人员、一线职工一起参与进来，举全公司之力强力推进。
这一革命性的思路，再加上“一把手”的强力推动，带来了工艺、设备、技术、生产、成本等一系列的大突破，加快了科技成果转换的步伐。
“一号工程”就是“一把手”工程。为保证高炉渣提钛产业化项目顺利实施，攀钢建立高炉渣提钛产业化保障机制，成立了以攀钢主要领导任正副组长的“一号工程”领导小组。攀钢主要领导率队到攀枝花市、四川省相关部门，推广攀钢“一号工程”，获得了不少政策支持。
“大生产”组织和工厂化管理的模式，为科研人员从事科技研发创造了良好条件。攀钢研究院举全院之力，为“一号工程”提供技术支撑。同时，积极寻求国内高校、科研院所的支持，真正将“科技强则企业强”的理念落实到了每一项工作中。
发挥好生产单位的组织管理优势，激发其积极性和创造性，直接关系到高炉渣提钛产业化项目的成败。在第一次项目推进会上，攀钢就明确了攀钢钒公司、攀钢钛业公司要分别履行主体责任，从生产线的稳定运行、产量提升、成本控制等关键问题入手，切实加强高温碳化线、低温氯化线的管控工作，行政“一把手”做到重要工作亲自部署、重大问题亲自过问、重点环节亲自协调。
把领导决策、科技研发、规划发展、技改设备、生产管理等系统紧密结合起来，整合各方资源，聚合各方力量，是项目顺利推进的重要保证。工艺、设备、运行、规划设计、尾渣综合利用等5个专业组，既各司其职、各负其责，又相互支持、相互协作，合力攻克了一个又一个的工艺技术装备难题。
盯人盯事盯指标 穷尽潜能攀高峰
一级管一级、一级管住一级的管理模式，促进了相关单位在高炉渣提钛产业化项目队伍建设、机制构建、成本核算、生产链打造等方面加强合作，深入交流，共同推进高炉渣提钛产业化。
总结上一个月的工作，分析存在的问题，安排部署下一个月的具体工作，这是高炉渣提钛项目月度推进会的“三部曲”。盯人、盯事、盯指标，为高炉渣提钛产业化项目打开了“绿色通道”，一道道工艺技术难关被突破。
碳化渣新工艺正式落地，为高炉渣提钛产业化奠定了坚实基础，推动“一号工程”向低成本迈进。
打通工艺技术难点，仅是“万里长征”第一步。如何集中力量解决好规模化和经济性，是攀钢干部职工要翻越的又一座大山。
对于“一号工程”的成本，攀钢一改以往由集团公司“大包大揽”的做法，改由单位负主体责任。项目领导小组根据市场情况，分别设定了高温碳化、低温氯化产品单位制造成本的长远目标和阶段性目标。如果攀钢钒公司、攀钢钛业公司在规定时间没有完成阶段性成本目标，其超出部分的成本则自行消化。
压力之下，相关单位和部门降低各工序成本。高炉渣提钛产业化的成本大户——高温碳化工艺的吨渣电耗，被列为突破重点。自接管高温碳化中试线一年多时间以来，攀钢钒公司干部职工直接或间接参与的专利技术研发达到100余项，形成了较为完善的碳化渣电炉冶炼模式。
针对低温氯化工序对碳化渣的粒度要求非常高的难点，攀钢钒公司与攀钢钛业公司协同攻关，共同改进。攀钢钒公司改造风选设备，竭尽全力让碳化渣的粒度满足下道工序。攀钢钛业公司也通过改进工艺技术，扩大碳化渣粒度使用范围。经过反复试验，效果明显。
氯化炉中的内衬材料，原本由北京一家公司供货，价格高、周期长、距离远，影响项目进度。为此，攀钢钛业公司和攀钢冶材公司通力协作，研发出了新的耐火材料。
类似这种依靠集体智慧降低成本的故事，贯穿了“一号工程”整个推行过程。
目前，攀钢正瞄准每年700万吨高炉渣全生态化利用目标，坚持“以我为主，开放联合；统筹考虑，分步实施；面向市场，模块复制”的总体思路，按照模块化复制和阶梯式发展的整体规划，分步实施“示范线——样板线——生产线”建设。到2022年，攀钢将实现100%的高炉渣提钛产业化利用，助力中国钛产业从中低端向中高端迈进。
